طرح احداث مگا مدول احیا مستقیم
فاز نخست فولادسازی شرکت فولاد کاوه جنوب بر اساس نسبت 80 درصد آهن اسفنجی و 20 درصد قراضه به عنوان ترکیب شارژ فلزی ورودی به کوره قوس الکتریکی، طراحی شده است. با این وجود به دلیل نبود قراضه کافی در بازار داخلی ، محدودیت درتامین قراضه ، تولید مازاد بر مصرف آهن اسفنجی در واحدهای احیا مستقیم موجود و صرفه اقتصادی ، بخش عمده شارژ کوره قوس الکتریکی از آهن اسفنجی تشکیل شده و قراضه تنها برای تامین پاشنه مذاب کوره، مورد استفاده قرار می گیرد. لذا مقدار مصرف قراضه در واحد فولادسازی در حال حاضر بسیار محدود بوده و کمتر از یک درصد شارژ فلزی ورودی به کوره قوس الکتریکی می باشد .لذا با توجه به ترکیب شارژ فلزی کوره قوس الکتریکی و کیفیت آهن اسفنجی خریداری شده، مقدار آهن اسفنجی مورد نیاز برای تولید هر تن شمش مذاب حدود 1250 کیلو گرم است. در نتیجه، تولید 2.4 میلیون تن شمش، نیازمند 3 میلیون تن آهن اسفنجی می باشد . به منظور تامین کمبود آهن اسفنجی مورد نیاز و همچنین بازار صادراتی مناسب محصول، احداث مدول سوم احیا مستقیم به ظرفیت 1.5 میلیون تن در شرکت فولاد کاوه جنوب ضروری می باشد.
سیستم حمل مواد از واحد احیا مستقیم به فولادسازی
با توجه به کمبود آهن اسفنجی و نیاز به تامین آن از سایر تولید کنندگان، لازم است به منظور اطمینان از تداوم تولید در واحد فولادسازی، ذخیره کافی برای آهن اسفنجی در مجتمع موجود باشد. از سوی دیگر با توجه به میزان مصرف آهک در واحد فولادسازی و زمانهای لازم برای تغییر متریال انتقالی توسط نوار نقاله های سیستم حمل مواد، ضروری است به منظور حذف گلوگاههای تولید، ذخیره آهک در بالا دست سیستم انتقال مواد باید دارای ظرفیت کافی برای نگهداری مصرف حداقل چهار روز فولادسازی را داشته باشد. راهکارهای مختلف ایجاد ظرفیت ذخیره آهن اسفنجی شامل انبارش افقی و عمودی بوده و راهکار افزایش ظرفیت ذخیره آهک، با توجه به هیدراته شدن آن در محیط آزاد، تنها روش نگهداری آن در مخازن می باشد .
حمل و تخلیه گندله توسط واگن و انتقال آن به واحد احیا مستقیم
در حال حاضر گندله مورد نیاز واحد احیا مستقیم توسط کامیون و قطار به این مجتمع ارسال شده و واگنها توسط دستگاه تخلیه واگن منطقه ویژه (بارکو) تخلیه و به واحد احیا مستقیم ارسال می شود. با توجه به بهره برداری مشترک این مجموعه توسط شرکتهای فولادی مستقر در منطقه ویژه از یک سو و کمبود تجهیزات تخلیه در بارکو بندرعباس و وجود مشکلات تخلیه از سوی دیگر، منجر به طولانی شدن زمان تخلیه واگنها و انتظار واگنهای حامل گندله به مدت زمان طولانی در صف تخلیه و در نتیجه افزایش زمان شده است. از دیگر مشکلات تخلیه بارکو می توان به عدم تفکیک واگنهای صاحبان بار مختلف توسط راه آهن، تنوع بار، عدم خروج به موقع واگن های تخلیه شده و خرابی خود واگنها اشاره کرد. لذا احداث سیستم تخلیه و انتقال اختصاصی شرکت فولاد کاوه جنوب در اولویت قرار گرفته است.
طرح احداث واحد گندله سازی
برنامه ریزی جهت اجرای یک واحد گندله سازی به ظرفیت تولید 5 میلیون تن در سال در منطقه سنگان با هدف جلوگیری از خام فروشی و بهره گیری از امتیازات قرارگیری واحد گندله سازی در مجاورت معدن سنگ آهن، به منظور تامین مواد اولیه واحد آهن سازی ضروری و دارای اولویت می باشد.
احداث یک واحد تولید بریکت و ناگت سازی
عدم استفاده از لجن و نرمه های اکسید آهن که در فولاد کاوه جنوب کیش تولید می شود علاوه بر ایجاد آلودگی زیست محیطی، به علت عدم وجود محوطه ذخیره و واحد گندله سازی سبب هدر رفت منابع و افزایش هزینه های تولید در این شرکت شده است لذا این شرکت احداث یک واحد بریکت سازی و ناگت سازی را با هدف بهینه سازی بهره برداری، تعمیرات و نگهداری، پشتیبانی قطعات یدکی، سرمایه گذاری در بخش جرثقیل و سازه های مربوطه مانند اسکلت فلزی سالن تولید و غیره، با استفاده از سه ماشین با ظرفیت هر کدام 30 تن در ساعت انتخاب شود.
احداث یک واحد 30 هزار تنی تولید الکترود گرافیتی
صنعت تولید الکترودهای گرافیتی و نیز کک سوزنی یکی از گلوگاههای تولیدی صنعت تولید فولاد در کشور است و زنجیره ارزش پر سودی محسوب می گردد که با توجه به نیاز شرکتهای زیر مجموعه و کشور احداث یک واحد الکترود گرافیتی در بندرعباس ضروری می باشد.